Ich werde hier kein Plädoyer für „meine“ Lösungen halten, denn eigentlich ist es egal wie die Lösung aussieht. Was zählt ist ob der Kunde mit dem Ergebnis zufrieden ist, also ob alle seine Ansprüche im gleichen Maße erfüllt wurden. Der Umkehrschluss daraus hat mich geprägt:  Ist der Teil zu einfach, ist die Zykluszeit zu lange.

Völlig losgelöst von irgendwelchen Bewertungsmodellen, die am Ende das Bild doch wieder verfälschen, möchte ich hier zuerst ein Ergebnis meiner Tätigkeit zeigen – Liefermenge zu Brutto Ausfallmenge beim Kunden/Woche, Zeitraum 5 Jahre, ca. 1.000 aktive Teile/Jahr.

  1. Der Mengenrückgang im ersten Viertel war der Wegfall eines Teiles.
  2. Es handelt sich um eine logarithmische Darstellung.
  3. Reklamationen wurden mit der betroffenen Menge gewertet.
  4. im Durchschnitt ~5ppm
  5. es handelt sich um Brutto Ausfälle wo die langjährige Statistik sagt:
    • 1/3 Dokumentationsfehler, davon 1/2 Kunde 1/2 Lieferant
    • 1/3 unberechtigt
    • 1/3 wirklich defekt

Jedes Teil hat eine Geschichte und die Summe vieler solcher Geschichten nennt man wahrscheinlich Erfahrung. Ich möchte hier einige Eckdaten zu Teilen mit interessanten Geschichten zeigen - die entsprechende Geschichte erzähle ich dann gerne persönlich.  

Was ich damit auch zeigen möchte ist die Vielfalt der Anforderung

Was ich damit auch sagen möchte: Individuelle Anforderungen lassen Lösungen von "der Stange" nur als Kompromiss zu.

Was man daraus auch verstehen kann: Detailwissen unterscheidet günstige von billigen Lösungen. 

Was ich an dieser Stelle wegen Vertraglicher Bestimmungen nicht zeigen / kommentieren kann, ist Letztständiges. Ich kann aber sagen, dass die Entwicklung nicht stehen blieb. 


Deckel eines 8mm Lautsprechers:


Abgesetzte Achse umspritzen:


Lautsprecherabdeckung:


Der Kassettenlift eines VHS Laufwerkes - nachdem sich diese Technologie bereits überholt hat, kann man ja auch mal die Geschichte dazu erzählen:

Ursprünglich wurden 3 Kunststoffteile mit 2 Metallteilen verschweißt. Im ersten Schritt wurden die Metallteile durch Kunststoff ersetzt. Das war die Eintrittskarte beim Kunden - die Lösung war auf einer etwas kleineren Maschine als der Mitbewerber doppelt so viele Kavitäten unterzubringen und gleichzeitig die Zykluszeit massiv zu reduzieren. 

Einkäufer und Konstrukteur überbrachten die Freigabe damals persönlich (!) um anschließend in eine Diskussion zu verfallen, warum man die Teile überhaupt schweißt – kostet zusätzlich zuer Montage noch weitere 1.000km Transport. Auch war der Schweißprozess nicht wirklich zuverlässig. Kurzum, eine „snap technologie only“ wurde entwickelt, erprobt, dem Management vorgestellt und binnen 6 Monaten in Serie gebracht. Witziges Detail: Es waren nur 5 Leute im Projekt, zum Abschlussmeeting kamen 120.

Hier als Beispiel der linke Teil davon. Lösungsansatz und Effizienz bei den anderen 4 Teilen durchaus vergleichbar.


Ich plane zu diesen Projekten ebenso ergänzende Infos zu liefern - Bis dahin gibt es Eckdaten bei mouseover.


Ergänzend ein Überblick. Korrekterweise ist anzumerken, dass sich darunter auch Verlagerungswerkzeuge befinden. An den Qualitätsvorgaben in der Produktion ändert dies allerdings nichts. Dass bei Verlagerungswerkzeugen die Korrekturen schon abgeschlossen und die Freigabe bereits erteilt ist, macht die Einhaltung von Vorgaben schwieriger. Denn oftmals findet man sich dann an einem Betriebspunkt, den man nicht als Prozesssicher darstellen kann.